Projekte Übersicht zu Prozessoptimierung - Lean Manufacturing - Restrukturierung - Installation Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (2011 - 2000)
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Abkürzungsverzeichnis:
DMAICDefine - Measure - Analyse - Improve - Control.
KISKurzfristige Intervall-Steuerung
KPIKey Performance Indicators
KVPKontinuierlicher Verbesserungsprozess
OEEOverall Equipment Effectiveness
PDCAPlan - Do - Check - Act
SMARTSpecific - Measurable - Appropriate - Realistic - Timely
SOPStart of Production
TPMTotal Productive Maintenance
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Projekt-Nr.:23
Land:Deutschland
Branche:Produzierendes Gewerbe
Projekt Name:Lost Time Reduction. Eigenentwicklung. Vertrieb ab 2013.
Projekt Art.:1) Eigenentwicklung einer OEE Softwarelösung für den universellen Einsatz im produzierenden Gewerbe. 2) Schreiben eines Fachbuches, als Leitfaden zur Installation eines Kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP).
Projekt 1:Entwicklung eines individuell einsetzbaren Betriebsdaten Erfassungs- und Auswertungssystems (OEE). Damit soll der Benutzer sofort, unabhängig von internen DV-Strukturen, in die Lage versetzt werden, unproduktive Zeiten ermitteln und auswerten zu können. Ohne tiefgründig auf die OEE Methode hier einzugehen, mit dem System kann das Thema Anlagennutzung / Maschineneffizienz grundlegend aufgearbeitet werden (Maschinenstillstände wie Rüstzeit, Reparaturzeit, Wartungszeit, sonstige Stillstandszeit; Reduzierte Maschinen-Performance; Produktions-Ausschuss). Im Zeitfenster pro Schicht, Tag, Woche, Monat kann die unproduktive Zeit als Gesamtes, pro Abteilung, Gruppe, Maschine analysiert und besprochen werden. Integriert ist ein zeitlich rollierender Produktions-Management-Report (KPI, Plan-, Ist-Werte, Best Practice Werte, Ziel-Abweichungen). Das System ist einfach und stellt eine sofortige Inbetriebnahme sicher (Daten-Erhebung, -Erfassung, -Auswertung und -Management). Die Datenerfassung ist mit Tastatur oder via Touch Screen möglich. Über Parameter ist das System individuell skalierbar.
Projekt 2:Schreiben eines praxisbezogenen Fachbuches zum Thema KVP in produzierenden Unternehmen. Es beschreibt in eindrücklicher Weise die wesentlichen Fallgruben eines Veränderungsprozesses und zeigt praktische Wege auf um ein KVP Projekt über die kulturelle Veränderung von Verhaltensweisen mit der Installation von Methoden und Instrumenten, Wertschöpfungssteigerungen in Grössenordnungen zu erzielen. Das Erkennen von Defekten, deren Hinterfragung und Lösungsentwicklung wird ebenso praxisnah behandelt, wie das Messen, Auswerten und Interpretieren von Leistungsdaten. Das dritte Kapitel Behavior Change widmet sich dem Schlüssel zur Wertsteigerung in Grössenordnung, der Mitarbeiter Potential-Entfaltung. Dieses Handbuch reflektiert die über 20 Jahren gesammelten Erkenntnisse, als Unternehmensberater in der Geschäfts-Prozessoptimierung wieder.
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Projekt-Nr.:22
Land:Deutschland
Branche:Medizintechnik, Optische Implantate
Projekt Name:Lean For Grow
Projekt Art:Lean Manufacturing, Behavior Change, Prozessoptimierung, KVP, TPM.
Funktion:Teilprojektleiter Prozessoptimierung (Methoden, Instrumente, Systeme, Umsetzung)
Bereiche:1) Fertigung (Drehen, Fräsen; Abkitten, Reinigen und Kontrolle; Umsetzen, Reinigen und Kontrolle). 2) Qualität (Dioptrie Messung, Laminar Flow). 3) Konfektionierung. 4) Endkontrolle.
Ziel:1) Steigerung der Ausbringung First Quality von 380.000 auf 480.000 Einheiten durch Optimierung der Produktivität bzw. Ressourcen-Effizienz. 2) Forcieren und verankern der abteilungsübergreifenden Teamarbeit. 3) Mitarbeiter Potenzial-Entfaltung.
Verantwortung:1) Umsetzen des Massnahmen-Kataloges. 2) Generieren der Ziel-Wertschöpfung. 3) Projekt-Strategie und Dramaturgie. 4) Fortschritt und Nachhaltigkeit des Veränderungsprozesses. 5) Countdown Schedule.
Sicherstellen:1) Zeitpunktgerechte Installation der benötigten KVP Methoden, Instrumenten und Regelwerken. 2) Know How Transfer. 3) Proaktiver Projekt Spirit. 4) Zielführende Kommunikation. 5) Schwungrad der Veränderung in Gang bringen, forcieren, festigen. 6) Mitarbeiter Potenzial-Entfaltung.
Workshop, Training, Kommunikation:1) Durchführung von Workshops zu Methoden, Instrumenten und Regelwerken der Prozessoptimierung (Kaizen, KVP, TPM, Poka Yoke, Prozessflow, Design for Manufacturing and Assembly, 5S, SMED, SOP, OEE, KIS, Checklisten, Flex-Matrix, Ressourcenplanung, Six Sigma Regelwerk (DMAIC), Management-Regelwerk). 2) Durchführen von Workshops zur Prozessoptimierung (Rüstzeiten, Dauer und Häufigkeit von Diamantwechseln, Automatenfreigabe Frühschicht, Abkitten, Ausschuss maschinell, wie auch manuelles Handling, Ressourcen- und Leistungsplanung, Anordnung Arbeitsplätze. 3) Begleiter und Coach der täglichen Plattform Gespräche on the Shop Floor (Leistungs-, Ergebnis-und Massnahmen-Besprechung). 4) Führungsrundgänge mit Abteilungsleitern, Schichtführern. 5) Führen der Teilprojektteams. 6) Tägliche Feedback Gespräche mit den Teilprojekt-Teams. 7) Führen des wöchentlichen Fortschritts- und Massnahmen-Gespräches mit Stakeholder und Prozess-Owner. 8) Präsentation Status und Projektverlauf (z.B. Meilenstein Meetings).
Kunden individuelle Entwicklung / Installation:1) OEE System (Excel VBA). 2) KPI Cockpit / Dashboard (Excel VBA). 3) Management-Report (Excel VBA). 4) Kurzfristige Intervall-Steuerung KIS (Excel VBA). 5) Kommunikations-Plattformen. 6) Führung mit Zielvorgaben, Ressourcen- und Leistungs-Planung (Excel VBA), Checklisten und Massnahmenplan. 7) Prozess-Reengineering bei Umsetzen und Reinigen (Reduzierung von vier auf zwei Prozess-Stufen). 8) Mikroskopie-Arbeitsplätze in den Prozess-Fluss einbinden. 9) Maschinenstillstände bis zum Produktionsanlauf (Excel Grafik). 10) SOP für Diamantenwechsel, Abkitten und Reinigen. 10) Management Regelwerk Fertigungssteuerung (Visio).
Behavior Change:1) Führen mit KPI. 2) Transparenz in Kommunikation, Zielen, Leistung, Prioritäten und WIP Beständen. 3) Mitarbeiter arbeiten aktiv in Teams, abteilungsübergreifend. 4) Mitarbeiter arbeiten verantwortungsbewusster im Umgang mit Zeit (Maschinenlaufzeit, Maschinenstillstände, Rüstzeit, Reinigungszeit, Reparaturzeit, Liegezeit, Warten auf ..), Material und Halbfertigerzeugnissen. 5) Mitarbeiter arbeiten mit Leistungs-Zielvorgaben. 6) Abteilungsleiter erkennen frühzeitig Kapazitäts- und Leistungs-Lücken (Schichtplanung, Management Report). 7) Schichtführer erkennen Schulungsbedarfe der Mitarbeiter, führen Trainings durch. 8) Abteilungsleiter, Schichtführer und Mitarbeiter arbeiten mit KVP Toolset (TPM, Poka Yoke, SMART, SMED, 5S, Checklisten, Massnahmenplan, KIS, OEE, Six Sigma DMAIC-Regelwerk, Management Regelwerk).
Involviert:ca. 100 Mitarbeiter
Dauer:02.2010-11.2010
Ergebnis:Produktivität First Quality +30%; Ausschuss Reduzierung 40%, DLZ beschleunigt von 66 auf 48 Tage, Projekt Zielerreichungsgrad 105%. Durch das Projekt generierte zusätzliche Wertschöpfung bzw. Effizienzsteigerung: ca. 1,2 Mio € p.a.
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Projekt-Nr.:21
Land:Deutschland
Branche:Medizintechnik, Optische Implantate
Projekt Name:Analyse Lean For Grow
Projekt Art:Analyse zum Auffinden von brach liegenden Optimierungs-Potenzialen zur Steigerung der Produktivität.
Funktion:Analyst Fertigungsprozesse und Systeme.
Bereiche:1) Fertigung (Drehen, Fräsen; Abkitten, Reinigen und Kontrolle; Umsetzen, Reinigen und Kontrolle). 2) Qualität (Dioptrie Messung, Laminar Flow). 3) Konfektionierung. 4) Endkontrolle.
Ziel:Auffinden von brach liegenden Optimierungs-Potenzialen zur Steigerung der Ausbringung First Quality um ca. 20%.
Verantwortung:1) Auffinden brach liegender Ressourcen zur zielführenden Produktivitätssteigerung. (2 Prozessabbildungen und Defekterkennungen. 3) Rechenwerk und Kern-Interpretationen. 4) Strukturelle und Methodengerechte Vorgehensweise. 5) Zielkonforme Umsetzbarkeit der vorgeschlagenen Massnahmen.
Tätigkeiten:1) Shop Floor Prozessbeobachtungen. 2) Multimomentstudien erheben und auswerten (Maschinenlaufzeit, Maschinenstillstände, Fertigungstakt, Rüstzeiten, Reparaturzeiten, Prozess-Verläufe, Produktions-Ausschuss und WIP Bestände). 3) Interviews mit Abteilungs- und Fachbereichsleitern führen zu Fragen der Prozess-Steuerung, Defekte und Ausbeute. 4) Management-Besprechungen analysieren, auswerten (Kommunikationsverhalten, Zeitmanagement und Effektivität). 5) Prozess-Landkarten erstellen zu Prozess-Flow, Assembly, Management-Regelwerk, Fertigungslayout inkl. Materialfluss und WIP-Beständen. 6) Kern- sowie Hilfsprozesse definieren, hinterfragen. 7) Prozess-Defekte hinterfragen, katalogisieren, priorisieren und bewerten. 8) Plausibilitätsprüfung bewerteter Prozess-Defekte versus Betriebsdaten. 9) KPI definieren. 10) Commitment zu den Kernaussagen einholen. 11) Analyseergebnis, Umsetzungsstrategie sowie Hebelwirkung präsentieren und erörtern.
Involviert:ca. 20 Mitarbeiter
Dauer:12.2009
Ergebnis:Auf Basis der Analyseergebnissen und des vorgeschlagenen Massnahmen-Kataloges ist im Rahmen eines Behavior Change Projektes eine Produktionssteigerung (First Quality) von ca. 25% p.a. umsetzbar.
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Projekt-Nr.:20
Land:Schweiz und Deutschland
Branche:Galvanik, Feuerverzinken, Nassbeschichtung, Trockenbeschichtung.
Projekt Name:Move
Projekt Art:Prozessoptimierung, Behavior Change, KVP, TPM.
Funktion:Teilprojektleiter Prozessoptimierung (Methoden, Instrumente, Systeme, Umsetzung).
Bereiche:1) Feuerverzinken (Aufhängen, Beizen, Trocknen, Tauchen, Abschneiden, Putzen, Zustellen). 2) Beschichten (Putzen, Aufhängen, Strahlen, Beschichten, Trocknen / Brennen, Abhängen, Endkontrolle, Zustellen).
Standorte:Vier Werke an unterschiedlichen Standorten, mit bis zu 200 km Entfernung.
Ziel:Durchlaufzeit beschleunigen durch Reduzierung von Wartezeit, Rüstzeit, sonstige Stillstände und Nachbearbeitungszeit um 20%. Steigerung der Wertschöpfung um ca. 1,260 Tsd SFR p.a.
Verantwortung:1) Umsetzung des Maßnahmenkataloges. 2) Generieren der Ziel-Wertschöpfung. 3) Projekt-Strategie und Dramaturgie. 4) Fortschritt und Nachhaltigkeit des Veränderungs-Prozesses. 5) Countdown Schedule.
Sicherstellen:1) Zeitpunktgerechte Installation der benötigten KVP Methoden, Instrumenten und Regelwerken. 2) Know How Transfer. 3) Proaktiver Projekt Spirit. 4) Zielführende Kommunikation. 5) Schwungrad der Veränderung in Gang bringen, forcieren, festigen. 6) Mitarbeiter Potenzial-Entfaltung.
Workshop, Training, Kommunikation:1) Durchführung von Workshops zu Methoden und Instrumenten der Prozessoptimierung (Kaizen, KVP, TPM, Poka Yoke, Prozess-Flow, Design for Manufacturing and Assembly, 5S, SMED, SOP, OEE, KIS, Checklisten, Six Sigma Regelwerk (DMAIC), Management-Regelwerk). 2) Durchführung von Workshops zur Prozessoptimierung (Ordnung und Sauberkeit, Transportstau in der Trockenbeschichtung beim Auf- und Abhängen, Transportstau beim Zinkbad und Abschneideprozess). 3) Begleiter und Coach der täglichen Plattform Gespräche on the Shop Floor (Leistungs-, Ergebnis- und Massnahmen-Besprechung). 4) Führungsrundgänge mit Werkleiter, Abteilungsleitern, Schichtführern. 5) Führen der Standort-Teams. 6) Tägliche Feedbackgespräche mit Standort Team, den Abteilungsleitern und Schichtführern. 7) Führen des wöchentlichen Fortschritts- und Massnahmen-Gespräches mit dem Werkleiter. 8) Präsentation Status und Projektverlauf (z.B. Meilenstein Meetings).
Kunden individuelle Entwicklung / Installation:1) OEE System (Excel VBA). 2) KPI Cockpit / Dashboard (Excel VBA). 3) Management-Bericht (Excel VBA). 4) KIS (Excel VBA). 5) Kommunikations-Plattformen. 6) Führung mit Zielvorgaben und Checklisten. 7) Entwicklungsteam für Werkzeuge zur Rüstzeitoptimierung.
Behavior Change:1) Führen mit KPI. 2) Transparenz in Kommunikation, Zielen, Leistung, Prioritäten und auf dem Shop Floor (z.B. Anlieferungsplätze). 3) Mitarbeiter arbeiten verantwortungsbewusster im Umgang mit Zeit und Qualität (Auflösung Rechenstau nach dem Zinkbad, Wartezeit auf einen Rechen am Zinkbad, Arbeitsverfahren Abschneiden von 3 auf 2 Arbeitsgänge reduziert, schnelleres Auffinden von Auftragsware durch Anlieferstellplätze, höhere Produktqualität durch mehr Sauberkeit und geeignetere Stellflächen, Rüstzeitoptimierung durch bessere Aufhängevorrichtungen). 4) Mitarbeiter arbeiten mit Leistungs-Zielvorgaben (Aufhängen, Zinkbad). 5) Werkleiter, Abteilungsleiter, Schichtführer und Mitarbeiter arbeiten mit KVP Toolset (TPM, Poka Yoke, SMART, 5S, SMED, Checklisten, KIS, Massnahmenplan, OEE, DMAIC-Regelwerk).
Involviert:ca. 160 Mitarbeiter
Dauer:12.2008-12.2009
Ergebnis:Zielerreichung der bewerteten Produktivitätssteigerung (Wertschöpfung) 1.235 Tsd SFR.
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Projekt-Nr.:19
Land:Deutschland
Branche:Chemie, Polyesterfasern
Projekt Name:Standortsicherung
Projekt Art:Kostensenkung, Lean Manufacturing, Restrukturierung, Behavior Change, KVP, TPM.
Funktion:Teilprojektleiter 1) Restrukturierung, Organisation, Kostensenkung 2) Prozessoptimierung (KVP)
Bereiche:1) Spinnerei, 2) Streckerei, 2) Zwirnerei, 3) Maintenance, 4) Distribution.
Standorte:1) Standort A zwei Werke. 2) Standort B ein Werk. 3) Beide Standorte ca. 250 km entfernt.
Ziel:Kostensenkung um 5,2 Mio €, davon Personalkosten 4,8 Mio €, Prozessoptimierung 0,4 Mio €.
Verantwortung:1) Umsetzung des Maßnahmen-Kataloges. 2) Generieren der Ziel-Wertschöpfung. 3) Konzipierung und Umsetzungsbegleitung der neuen Aufbau- und Ablauforganisation. 3) Projekt-Strategie und Dramaturgie. 4) Projektfortschritt.
Sicherstellen:1) Reibungslosen Betriebsablaufes nach Freistellung von 20% der Fertigungs-Belegschaft. 2) Tägliche Kommunikation mit Geschäftsführer, Betriebsrat und Projektbeteiligten. 3) Federführende Entscheidung zur Umstrukturierung durch die Abteilungsleiter. 4) Aktuelles Nachhalten der Personal-Ressourcen-Änderung. 5) Know How Transfer. 6) Zeitpunktgerechte Installation der benötigten KVP Methoden, Instrumenten und Regelwerken. 7) Proaktiver Projekt Spirit. 8) Schwungrad der Veränderung in Gang bringen, forcieren, festigen. 9) Mitarbeiter Potenzial-Entfaltung.
Workshop, Training, Kommunikation:1) Durchführen von Workshops zur Restrukturierung (Ist-Struktur Manpower pro Abteilung, Kernaufgaben und aktuelle Wahrnehmung; Zielstruktur Manpower und Kernaufgaben; Countdown Schedule, Verantwortlichkeiten Change-Prozess; Ausarbeiten neue Job Descriptions). 2) Durchführung von Workshops zu Methoden und Instrumenten der Prozessoptimierung (Kaizen, KVP, TPM, Poka Yoke, Prozessflow, Design for Manufacturing and Assembly, 5S, SMED, SOP, OEE, Checklisten, Six Sigma Regelwerk (DMAIC), Management-Regelwerk). 3) Durchführen von Workshops zur Prozessoptimierung (Einsatz Rüst-Kolonnen, Produktivitätsausfälle Streck-Aggregate, Nachproduktion infolge von Minderqualitäten). 4) Begleiter und Coach der täglichen Plattform Gespräche on the Shop Floor (Leistungs-, Ergebnis-und Massnahmen-Besprechung). 5) Führungsrundgänge mit Abteilungsleitern, Schichtführern. 6) Tägliche Feedback-Gespräche mit den Teilprojekt-Teams. 7) Durchführen von zwei Betriebsversammlungen (Standort A und B). Präsentation der Ausgangslage, Chancen, Risiken und Visionen für die Standorte. Mitarbeiter-Fragen über den weiteren geplanten Projektverlauf beantworten. Motivierendes Einwirken auf die Mitarbeiter zum pro aktiven Mitgestalten des bevorstehenden Veränderungsprozesses zur Sicherung der beiden Standorte. 8) Führen der Teilprojektteams. 9) Führen des wöchentlichen Fortschritts- und Massnahmen-Gespräches mit Stakeholder und Prozess-Owner. 10) Präsentation von Status und Projektverlauf (z.B. Meilenstein Meetings).
Kunden individuelle Entwicklung / Installation:1) Neue Organisationsstruktur (Verschmelzung Werk 1 und 2 am Standort A, eine Leitung), tiefgreifende Ressourcen-Anpassung. 2) Implementierung der Funktion Prozess-Manager. 3) Job Descriptions. 4) OEE System (Excel VBA). 5) KPI Cockpit / Dashboard (Excel VBA). 6) Management-Report (Excel VBA). 7) Kommunikations-Plattformen. 8) Führen mit Zielvorgaben, Checklisten, Massnahmenpläne. Produktions- und Ressourcen-Planung nach Kundenaufträgen ausrichten. 9) Defekt- und Reparaturstatus an jeder Maschine. 10) Management-Regelwerk (Visio).
Behavior Change:1) Führen mit KPI. 2) Transparenz in Kommunikation, Zielen, Leistung und Prioritäten. 3) Mitarbeiter arbeiten verantwortungsbewusster im Umgang mit Zeit (Mitarbeiter-Ressourcen, Managementbesprechungen, Maschinenlaufzeit, Maschinenstillstände, Rüstzeit, Wartungszeit, Reparatur-Zeit, Nachbearbeitungszeit). 4) Mitarbeiter arbeiten mit Leistungs-Zielvorgaben. 5) Werk- und Abteilungsleiter navigieren frühzeitig Kapazitäts- und Leistungs-Lücken (keine Anpassungen mehr über interne Aufträge). 6) Schichtführer steuern Rüst- und Reparatureinsätze selbständig. 7) Management und Mitarbeiter arbeiten selbständig mit dem KVP Toolset (TPM, Poka Yoke, SMART, 5S, SMED, Checklisten, Massnahmenplan, OEE, DMAIC-Regelwerk).
Involviert:ca. 700 Mitarbeiter
Dauer:11.2007-05.2008
Ergebnis:Kostensenkung um 5,5 Mio € p.a., davon Personalkosten 5,2 Mio €. Projekt Zielerreichungsgrad 106%. Das Projekt generierte eine zusätzliche Wertschöpfung bzw. Effizienzsteigerung in Höhe ca. 5,5 Mio € p.a.
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Projekt-Nr.:18
Land:Deutschland
Branche:Chemie, Polyesterfasern
Projekt Name:Kostensenkung zur Standortsicherung
Projekt Art:Analyse zur Lokalisierung von Kostensenkungsmöglichkeiten
Funktion:Analyst Fertigungsprozesse und Systeme
Bereiche:1) Spinnerei, 2) Streckerei, 2) Zwirnerei, 3) Maintenance, 4) Distribution.
Standorte:1) Standort A zwei Werke. 2) Standort B ein Werk. 3) Beide Standorte voneinander ca. 250 km entfernt.
Ziel:Auffinden von Möglichkeiten zur Kostensenkung in der Grössenordnung von ca. 5,0 Mio € p.a.
Verantwortung:1) Auffinden brach liegender Ressourcen zur Kostensenkung. 2) Prozessabbildungen und Defekterkennungen. 3) Rechenwerk und Kern-Interpretationen. 4) Strukturelle und Methodengerechte Vorgehensweise. 5) Zielkonforme Umsetzbarkeit, finanzielle Wirksamkeit der vorgeschlagenen Massnahmen.
Tätigkeiten:1) Shop Floor Prozessbeobachtungen. 2) Multimomentstudien erheben, auswerten (Fertigungsauslastung, Maschinenlaufzeit, Maschinenstillstände, Maschinentakt, Rüstzeiten, Reparaturzeiten, Produktions-Ausschuss, Nachbearbeitungszeit, WIP Bestände und Prozessverläufe). 3) Interviews führen mit Abteilungs- und Fachbereichsleitern zur Prozess-Steuerung (aktuelle und geplante Auslastung, Ressourcen-Planung und -Elastizität) sowie Prozess-Defekten und Produktions-Ausbeute. 4) Management-Besprechungen analysieren, auswerten (Kommunikationsverhalten, Zeitmanagement und Effektivität). 5) Prozess-Landkarten erstellen zu Prozess-Flow, Management-Regelwerk, Fertigungslayout inkl. Materialfluss, WIP-Beständen. 6) Kern- sowie Hilfsprozesse definieren und hinterfragen. 7) Prozess-Defekte hinterfragen, katalogisieren, bewerten und priorisieren. 8) Plausibilitätsprüfung bewerteter Prozess-Defekte versus Betriebsdaten. 9) KPI definieren. 10) Commitment zu den Kernaussagen einholen. 11) Analyseergebnis, Umsetzungsstrategie sowie Hebelwirkungen für eine Kostensenkung und Prozessoptimierung präsentieren und erörtern.
Involviert:ca. 30 Mitarbeiter
Dauer:10.2007
Ergebnis:Auf Basis der Analyseergebnissen und des vorgeschlagenen Massnahmen-Kataloges ist im Rahmen eines Kostensenkungsprogrammes /Lean-Projektes eine Wertschöpfung von 5,2 Mio € p.a. umsetzbar.
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Projekt-Nr.:17
Land:Deutschland
Branche:Pharma
Projekt Name:Lean Manufacturing
Projekt Art:Lean Manufacturing, Behavior Change, Prozessoptimierung, KVP, TPM.
Funktion:Teilprojektleiter Installation Projekt-Teams.
Bereiche:1) Tropfen Abfüllung. 2) Ampullen Abfüllung.
Ziel:1) Teilprojekt-Teams kennen Methoden und Instrumente zur Optimierung der Prozess-Durchlaufzeit in ihren Bereichen. 2) Anstoss von ersten Prozessoptimierungen.
Verantwortung:1) Installation der Projekt-Teams (Arbeiten in einem Projekt, Regeln, Rollenverteilung, Aufgaben). 2) Aufbau eines pro aktiven Projekt-Team-Spirits. 3) Vermittlung der Methodenkompetenz zu KVP in der Durchlaufzeit-Optimierung (Prozess-Design, Defekte, Reduzieren von Rüstzeit, Wartezeit, DMAIC-Regelwerk, OEE, SMART, SMED). 4) Anstoss der ersten Prozessoptimierungen.
Sicherstellen: 1) Zielführende Teamarbeit innerhalb der Teilprojekte. 2) Vermittlung der KVP Methodenkompetenz. 3) Transparenz im Prozess-Flow (Aktion, Zuständigkeit, Verantwortung).
Workshop, Training, Kommunikation:1) Durchführung von Workshops zu Methoden und Instrumenten der Prozessoptimierung (z.B. Kaizen, KVP, TPM, Poka Yoke, 5S, SMED, KIS, SOP, Checklisten, Six Sigma Regelwerk DMAIC). 2) Workshop zu Prozessdesign, Teilnehmer erstellen selbständig den Prozess-Flow ihrer Abteilung, mit Aktionen, Zuständigkeit und Verantwortung. 3) Erheben, Auswerten und Interpretieren von Multimoment-Rüstzeit-Studien. 4) Workshop Lösungsentwicklung in der Rüstzeit-Optimierung. 5) Tägliche Feedbackgespräche mit den Teilprojekt-Teams. 6) Führen des wöchentlichen Feedback-Gespräches mit dem Werkleiter. 7) Präsentation zum Status und Projektverlauf (z.B. Meilenstein Meeting).
Kunden individuelle Entwicklung / Installation:1) Führen mit KPI. 2) KIS. 3) Checklisten und Rollenverteilung für den Maschinen Rüst-Prozess (Sharing / paralleles Rüsten).
Behavior Change:Mitarbeiter verstehen die Grundlagen zum Prozess-Design und zur Prozessoptimierung (KVP, TPM, Poka Yoke, 5S, SMART, SMED, KIS, Checklisten, Massnahmenplan, OEE, Regelwerk DMAIC). Sie haben erste Massnahmen in der Reduzierung von Maschinenstillstandszeiten (SOP und Rüstzeitoptimierung) umgesetzt.
Involviert:ca. 90 Mitarbeiter
Dauer:03.2007-06.2007
Ergebnis:Teilprojekt-Teams verfügen über die Methoden-Kompetenz zur Rüstzeit-Optimierung, arbeiten verstärkt als Team und setzten erste Lösungen mit Erfolg um.
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Projekt-Nr.:16
Land:Deutschland
Branche:Gross- und Filial-Handel, Food
Projekt Name:Struktur-Reform
Projekt Art:Umsetzung der Struktur Reform im Rechnungswesen
Funktion:Analyst, Senior Consultant
Bereiche:Abteilung Betriebswirtschaft und Systeme
Ziel:Transparenz herstellen zu den Geschäftsprozesse 1) Strecken-Geschäft, 2) Immobilien Management, 3)Rechnungskontrolle, 4) neue Ist-Transaktionen, 4) zentralen Buchungsanweisungen LA (Benutzerhandbuch).
Verantwortung:Korrekte Hinterfragung, Visualisierung, Aufzeichnung und Dokumentation o.g. Prozesse.
Workshop, Training, Kommunikation:1) Interviews am Standort und in Filialen zu den Prozessverläufen führen. 2) Ergebnisse und Interpretation mit den Fachbereichsleitern abstimmen.
Kunden individuelle Entwicklung / Installation:1) Ist-Prozess-Flow zum Streckengeschäft, Immobilien-Management und zur Rechnungskontrolle visualisieren (Excel, Visio, Word, Power Point).
Involviert:ca. 15 Mitarbeiter
Dauer:08.2006-12.2006
Ergebnis:Die Abteilung Betriebswirtschaft und Systeme verfügt über eine aktuelle, transparente Dokumentation zu den o.g. Geschäftsprozessen.
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Projekt-Nr.:15
Land:Schweiz
Branche:Gross- und Filial-Handel, Non Food
Projekt Name:Sales Success
Projekt Art:Verkaufsförder- und Umsatzsteigerungs-Programm auf der Verkaufsfläche in den Filialen.
Funktion:Analyst, Senior Consultant
Bereiche:Projektinterne Tätigkeit
Ziel:1) Ermittlung der erfolgsbestimmenden Projekt-Faktoren bei den Filialen, die überdurchschnittliche Umsatzzuwächse erzielten. 2) Auswahl der für den nächsten Roll-Out prädestinierten Filialen.
Verantwortung:1) Korrekte Daten-Analyse. 2) Folgerichtige Ableitung der zutreffenden Prozess-Erfolgskriterien. 3) Korrekte Auswahl der nächsten Rollout-Filialen.
Kommunikation:1) Change Verlauf des Projektes hinterfragen (Projekt-Team-Mitglieder, Task Forces). 2) Abstimmung, sowie Diskussion der Analyse-Ergebnisse, Interpretationen und Empfehlungen.
Involviert:12 Mitarbeiter
Dauer:10.2005-11.2005
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Projekt-Nr.:14
Land:Deutschland
Branche:Trailer Brake
Projekt Name:Enterprise Project Management
Projekt Art:Konzeptentwicklung Global-Project-Management-System.
Funktion:Projekt-Leiter (Nachfolgeregelung Krisen Management).
Bereiche:Unternehmensweit, alle Abteilungen die Projekte initiieren.
Ziel:Entwicklung eines allgemein gültigen, transparenten Projekt-Management-Regelwerkes für alle Unternehmensbereiche.
Verantwortung:1) Projekt-Krisenmanagement. 2) Auftragskonforme Zufriedenstellung des Kunden.
Kommunikation:1) Vertrauensbasis zum Kunden wieder herstellen. 2) Hindernisse und Lösungsalternativen besprechen. 3) Prototyp- und Rollout-Konzept erörtern.
Involviert:ca. 8 Mitarbeiter
Dauer:08.2005-10.2005
Ergebnis:1) Mit allen Projekt-Beteiligten abgestimmtes Projekt-Management-Regelwerk. 2) Countdown-Schedule für den geplanten Rollout.
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Projekt-Nr.:13
Land:Deutschland
Branche:Kunststoffverarbeitung, Spritzguss
Projekt Name:Sales Success
Projekt Art:Analyse mit teilweiser Umsetzungsbegleitung. Restrukturierung Vertrieb.
Funktion:Analyst und Projektbegleiter (Methoden, Instrumente, Systeme, Umsetzung)
Bereiche:1) Vertrieb, 2) Marketing Deutschland und andere europäische Länder und USA
Ziel:1) Steigerung von Umsatz und Marktdurchdringung. 2) Senken der Vertriebskosten.
Verantwortung:1) Umsetzbare Analyseergebnisse. 2) Coaching / Begleitung des Umsetzungsprozesses.
Sicherstellen:Stetige und kontinuierliche Prüfung des Projektfortschrittes zu Zielen und Ergebnissen.
Kommunikation:Analyse-Ergebnisse besprechen 1) Datenerhebung und Basis (Absatz, Umsatz, Kosten pro Kunde, pro Bezirk, pro Region, Gesamt und nach Bevölkerungsdichte. 2) Sortiments-Struktur, -Entwicklung (Absatz, Umsatz, Beitrag, Kunde, Bezirk, Region und Land). 3) Umsatz- und Kosten nach Bezirken, Regionen und Land). 4) Aussendienst-Steuerung (Bezirke, Kundenstruktur, Produktprogramme, Besuchshäufigkeit, Umsatz pro Besuch und gefahrenen km). 5) vor Ort Erhebung durch Besuchen mit den Aussendienstmitarbeitern beim Kunden (Besuchsplanung, Kundengespräch, Einbindung Werbehilfsmittel, Produktplatzierung). 6) Marketing- und Vertriebskonzeptionen. 7) Massnahmenpläne und Zielsetzungen eines Veränderungsprozesses.
Kunden individuelle Entwicklung / Installation:1) KPI für Vertriebssteuerung, Marketing. 2) Management Report (Sales, Market Share and Costs). 3) ABC Kundenklassifizierung. 4) Saison Sales Programme, Marktsegmentierung, Besuchsvorgabe. 5) Neue Aussendienst-Bezirkseinteilung. 6) Grosshandel Vertriebskonzept für Saison-Produkte. 7) Tägliche Berichterstattung in die Zentrale (Vertrieb, Marketing). 8) Kontroll- und Erfolgs-Gespräche. 9) Länderspezifische Massnahmen zur Umsatzsteigerung und Kosten-Reduzierung.
Behavior Change:1) Transparenz in Kommunikation, Zielen, Leistungsvorgaben und Daten. 2) Verantwortungsbewussteres Arbeiten im Marketing und Vertrieb (SMART, konzeptionell, strukturiert, methodisch und mit Marktsegmentierung). 3) Ergebnisorientiertes Arbeiten durch die Aussendienst-Mitarbeiter (Umsatz Gesamt und pro Besuch, Neukundengewinnung, Sortimentsstruktur, Schnelldreher).
Involviert:ca. 25 Mitarbeiter
Dauer:11.2004-06.2005
Ergebnis:Vorgeschlagenen Massnahmen wurden während der Betreuungszeit in Angriff genommen bzw. komplett umgesetzt (Ausnahme Grosshandel-Vertriebskonzeption und USA Kostensenkungsprogramm).
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Projekt-Nr.:12
Land:Schweiz
Branche:Airport Groundhandling
Projekt Name:Score
Projekt Art:Full Success Fee Projekt - Analyse und Kostensenkungs-Programm, KVP, TPM.
Funktion:Project Director (Nachfolgeregelung Krisenmanagement)
Bereiche:1) Baggage Sorting, 2) Cargo, 3) Fuhrpark.
Standorte:1) Zürich, 2) Basel, 3) Genf.
Ziel:Auffinden und Umsetzung von brach liegenden Optimierungs-Potenzialen zur Kostensenkung von ca. 2 Mio. SFR.
Verantwortung:1) Auffinden brach liegender Ressourcen zur zielführenden Kostensenkung. 2) Prozessabbildungen und Defekterkennungen. 3) Rechenwerk und Kern-Interpretationen. 4) Strukturelle und Methodengerechte Vorgehensweise. 5) Zielkonforme Umsetzbarkeit der vorgeschlagenen Massnahmen. 6) Projekt-Fortschritt mit dem Ressourcen-Einsatz in Einklang bringen. 7) Beim Management des Kunden für Transparenz und Klarheit sorgen (Rollenverteilung, Projekt-Mitverantwortung, pro aktiver Zusammenarbeit).
Workshop, Training, Kommunikation:1) Führen der Projektteams in Zürich, Basel und Genf. 2) Kommunikation von Vorgehensweise, Countdown-Schedule, Analyse-Status und Analyse-Ergebnissen mit allen Projekt-Beteiligten. 3) Präsentation der Analyse-Ergebnisse, Massnahmen-Kataloge und deren Umsetzungsphasen. 4) Coaching und Begleitung des Managements in die Umsetzungs-Phase. 5) Führen von Projekt-Eskalationsgesprächen (Behavior Change Resistenz). 6) Konzipierung (nach Absprache, Umsetzung) eines geplanten Projekt-Abbruch Szenarios. Umsetzen des Projekt-Abbruch-Szenarios.
Kunden individuelle Entwicklung / Installation:1) OEE Messinstrument zur Bestimmung von Start-Niveau und Entwicklung (Baggage Sorting). 2) Konzept und Massnahmen-Katalog zur Reduzierung von unproduktiven Warte- und Ruhezeiten (Baggage Sorting, Cargo). 3) Konzept und Massnahmen-Katalog zur Reduzierung der laufenden Betriebskosten des Fuhrparkes (Energie, Pneus, Wartung). 4) Konzept zur Optimierung Cargo-Ware-House (Reduzierung von Such- und Transportzeit, Reduzierung von Bruch, Reduzierung der Kundenwartezeit). Konzept zur Mitarbeiter-Sicherheit und Reduzierung von Arbeitsunfällen (Cargo Ladearbeit).
Involviert:ca. 75 Mitarbeiter
Dauer:10.2004-05.2005
Ergebnis:Mit Massnahmen-Paketen hinterlegten Kostensenkungs-Potenzialen von 2,6 Mio SFR.
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Projekt-Nr.:11
Land:Österreich
Branche:Baugewerbe, Beton + Systeme
Projekt Name:Workshop Management Jahrestagung
Funktion:Moderator und Berater
Zielgruppe:Inhaber, Geschäftsführer und Bereichsleiter
Ziel:1) Sensibilisieren für schnellere Durchlaufzeit bei der Produktentwicklung. 2) Konsequentes Umsetzen der Projektmanagement-Methodik. 3) Priorisieren von Massnahmen.
Verantwortung:1) Leben eines pro aktiven Projekt-Teamgeistes. 2) Vermittlung von Kenntnissen zur Projekt-Management-Methodik und der Anwendung von Instrumenten (Entwicklung von neuen Geschäftsfeldern), anhand von praktischen Beispielen aus dem Umfeld des Kunden
Kommunikation:1) Besprechen der gestellten Aufgaben und Zielen. 2) Erörterungen von Musterbeispielen des Kunden. 3) Vorbereiten und Moderieren des Management-Workshops. 4) Aufarbeiten der Workshop-Ergebnisse.
Teilnehmer:12
Dauer:10.04.2004
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Projekt-Nr.:10
Land:Deutschland
Branche:Genussmittel, Schokoladen-Verarbeitung
Projekt Name:Success II
Projekt Art:Standortsicherung, Kostensenkung, Behavior Change, Prozessoptimierung, KVP, TPM.
Funktion:Projektleiter
Bereiche:1) Leistungseinheit II (Hohlraumfiguren, Marzipan-Kugeln), 2) Leistungseinheit I (Schokoladenkugeln, Pralinen).
Ziel:1) Reduzieren der nicht produktiven Zeit (Maschinenlaufzeit, Maschinenstillstände, Warte-, Rüst- und Reparaturzeiten und Reduzieren des Produktions-Ausschusses). 2) Generieren einer zusätzlichen Wertschöpfung von 0,6 Mio. €. 3) Auditieren des Vorprojektes, Rückfälle neu justieren und Rollout von Leistungseinheit I auf Leistungseinheit II durchführen.
Verantwortung:1) Festigung des Vorprojektes in der Leistungseinheit II. 2) Umsetzen des Maßnahmen-Kataloges für die Leistungseinheit I. 3) Die Ziel-Wertschöpfung generieren. 4) Projekt-Strategie und Dramaturgie. 5) Fortschritt und Nachhaltigkeit des Veränderungs-Prozesses. 6) Countdown Schedule. 7) Den Kunden als Referenz-Kunden gewinnen.
Sicherstellen:1) Zeitpunktgerechte Installation der benötigten KVP Methoden, Instrumenten und Regelwerken. 2) Know How Transfer. 3) Proaktiver Projekt Spirit. 4) Zielführende Kommunikation. 5) Schwungrad der Veränderung in LE in Gang bringen, forcieren, festigen. 6) Mitarbeiter Potenzial-Entfaltung.
Workshop, Training, Kommunikation:1) Durchführen von Workshops zu Prozessoptimierung, Methoden und Instrumenten (Kaizen, KVP, TPM, Poka Yoke, 5S, SMED, OEE, KIS, SOP, Checklisten, Job Descriptions, KVP Regelwerk (PDCA), Management Regelwerk). 2) Begleiten und Coachen der täglichen Leistungs-, Ergebnis-und Massnahmen-Besprechung (on the shop floor) und Führungsrundgänge mit Produktionseiter und Schichtführern. 3) Führen der Teilprojektteams (Fertigung, Technik-Services) sowie des Innovations-Teams. 4) Tägliche Feedback-Gespräche mit Projekt-Leader und Projekt-Beteiligten. 5) Wöchentliches Informationsmeeting mit dem Betriebsrat. 6) Führen des wöchentlichen Fortschritts- / Massnahmen-Gespräches mit dem Project-Owner. 7) Präsentation des Projektverlaufes und der Ergebnisse (Meilenstein Meetings).
Kunden individuelle Entwicklung / Installation:1) OEE System (Excel VBA). 2) KPI Cockpit / Dashboard (Excel VBA), für 4 Fertigungslinien. 3) Management-Report (Excel VBA). 4) KIS. 5) Kommunikations-Plattformen. 6) Innovations-Team LE I. 7) Führung mit Zielvorgaben, Checklisten Ressourcen- und Leistungs-Planung, Flexibilitäts-Matrix, Management-Regelwerk, KVP Methoden. 8) Installation wöchentliche Ergebnis- und Planungsbesprechung zwischen Produktionsleitung und Technik-Services zu Rüst- und Wartungsarbeiten (vergangene Woche und folge Woche).
Behavior Change:1) Transparenz in Kommunikation, Zielen, Leistung und Prioritäten. 2) Mitarbeiter arbeiten verantwortungsbewusster im Umgang mit Zeit und Material (Produktionsanlauf, Maschinenlaufzeit, Maschinenstillstände, produktschonender Umgang). 3) Mitarbeiter haben eine höhere Sensibilität zur Qualität (produktschonende Erzeugung) und Vermeidung von Leerlaufzeit in der Fertigungslinie entwickelt. 4) Stetiges Verändern nimmt Raum im Tagesablauf ein (Innovationsteam). 5) Management und Mitarbeiter arbeiten mit KVP Toolset (TPM, Poka Yoke, SMART, 5S, SMED, Checklisten, Massnahmenplan, KIS, OEE, DMAIC-Regelwerk).
Involviert:ca. 300 Mitarbeiter
Dauer:06.2004-09.2004
Ergebnis:Effizienzsteigerung (Wertschöpfung) 0,750 Mio Euro. Kunde ist Referenzkunde.
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Projekt-Nr.:09
Land:Deutschland
Branche:Genussmittel, Schokoladen-Verarbeitung
Projekt Name:Success
Projekt Art:Standortsicherung, Kostensenkung, Behavior Change, Prozessoptimierung, KVP, TPM.
Funktion:Projektleiter (Nachfolgeregelung, Krisenmanagement).
Bereiche:Leistungseinheit II (Fertigung Hohlraumfiguren und Marzipan Kugeln) und Technik-Services
Ziel:1) Reduzieren der nicht produktiven Zeit (Wartezeit, Rüstzeit, Reparaturzeiten, Wartungszeit, Produktions-Ausschusses). 2) Generieren einer zusätzlichen Wertschöpfung von 1,4 Mio. €.
Verantwortung:1) Weiterführung des Projektes. 2) Kundenvertrauen zurück gewinnen. 3) Definition und Kommunikation von Stossrichtung, Hebelwirkung und Umsetzungsplattform für die bevorstehende Veränderung. 4) Generieren der Ziel-Wertschöpfung. 5) Umsetzen Maßnahmen-Katalog. 6) Ideenpuffers füllen. 7) Fortschritt und Nachhaltigkeit des Veränderungs-Prozesses. 8) Countdown Schedule.
Sicherstellen:1) Planabweichung von 6 Wochen aufholen. 2) Zeitpunktgerechte Installation der benötigten KVP Methoden, Instrumenten und Regelwerken. 3) Know How Transfer. 4) Proaktiver Projekt Spirit. 5) Zielführende Kommunikation. 6) Schwungrad der Veränderung in Gang bringen, forcieren, festigen. 7) Mitarbeiter Potenzial-Entfaltung.
Workshop, Training, Kommunikation:1) Durchführung von Workshops zu Methoden und Instrumenten der Prozessoptimierung (Kaizen, KVP, TPM, Poka Yoke, Prozessflow, Design for Manufacturing and Assembly, SMART, 5S, SMED, SOP, KIS, Checklisten, KVP Regelwerk (PDCA), Management Regelwerk). 2) Durchführen von Workshops zur Prozessoptimierung (Produktionsanlauf, Maschinenlaufzeit, Maschinenstillstände, Rüstzeiten, Ausschuss vermeiden durch produktschonendere Herstellung, Ressourcen- und Leistungsplanung, Arbeitsplatzgestaltung. 3) Begleiter und Coach der täglichen Plattform Gespräche on the Shop Floor (Leistungs-, Ergebnis-und Massnahmen-Besprechung). 4) Führungsrundgänge mit Abteilungsleitern, Schichtführern. 5) Führen der Teilprojektteams. 6) Tägliche Feedback-Gespräche mit Projekt-Leader und Projekt-Team. 7) Wöchentliches Betriebsrats-Informationsmeeting. 8) Führen des wöchentlichen Fortschritts- und Massnahmen-Gespräches mit dem Prozess-Owner. 9) Präsentation von Status und Projektverlauf (Meilenstein Meetings).
Kunden individuelle Entwicklung / Installation:1) OEE System (Excel VBA). 2) KPI Cockpit / Dashboard (Excel VBA) für 7 Fertigungslinien. 3) Management-Report. 4) KIS. 5) Kommunikations-Plattformen. 6) Installation Innovations-Team. 7) Führung mit Zielvorgaben, Checklisten, Ressourcen- und Leistungs-Planung, Management-Regelwerk, KVP Methoden. 8) Komplettes Linien-Prozess-Reengineering (Kücken-Produktion, Ausschuss-Reduzierung von 90 auf 10%) setzte das Schwungrad der Veränderung in Bewegung.
Behavior Change:1) Transparenz in Kommunikation, Zielen, Leistung und Prioritäten. 2) Mitarbeiter arbeiten verantwortungsbewusster im Umgang mit Zeit (Produktionsanlauf, Maschinenlaufzeit, Maschinenstillstände, Wartezeit und Rüstzeit) und Material (Ausschuss, produktschonender Umgang. 3) Mitarbeiter haben eine höhere Sensibilität für Qualität (produktschonende Erzeugung) entwickelt. 4) Stetiges Verändern nimmt Raum im Tagesablauf ein (Innovationsteam). 5) Arbeiten mit KVP Toolset (TPM, Poka Yoke, SMART, 5S, SMED, Checklisten, Massnahmenplan, KIS, OEE, DMAIC-Regelwerk).
Involviert:ca. 200 Mitarbeiter
Dauer:09.2003-04.2004
Ergebnis:Effizienzsteigerung (Wertschöpfung) 1,450 Mio Euro.
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Projekt-Nr.:08
Land:Slowakei
Branche:Automobil-Zulieferant, Kabel und Bordnetze
Projekt Name:Lean Manufacturing
Projekt Art:Lean Manufacturing, Produktivitätssteigerung, Prozessoptimierung, Behavior Change, Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP), TPM.
Funktion:Teilprojektleiter 1) zur Reduzierung des Rohmaterial-Lagerbestandes, 2) zur Reduzierung des Produktions-Ausschusses. 3) Konzeptionelle und operationelle Mitarbeit bei dem Veränderungs-Prozess zur Produktivitätssteigerung: Maschinenlaufzeit, Rüstzeit und Reparaturzeit, Maschinen-Takt (5S, OEE, SMED, Kanban, Poka Yoke).
Bereiche:1) Kabel Schneiden, 2) Kunststoff-Spritzguss, 3) Supply Chain.
Ziel:1) Reduzierung Fertigungsmaterial-Bestände um 0,5 Mio. €. 2) Reduzierung Ausschuss um 0,2 Mio. €. 3) Steigerung der Produktivität um ca. 30% (OEE) von 32 auf 42.
Verantwortung:1) Umsetzen des Massnahmen-Kataloges. 2) Generieren der Ziel-Wertschöpfung. 3) Fortschritt und Nachhaltigkeit des Veränderungs-Prozesses. 4) Countdown Schedule.
Sicherstellen:1) Know How Transfer. 2) Proaktiver Projekt Spirit. 3) Zielführende Kommunikation. 4) Schwungrad der Veränderung in Gang bringen, forcieren, festigen. 5) Mitarbeiter Potenzial-Entfaltung.
Workshop, Training, Kommunikation:1) Durchführen von Workshops zur Rohmaterial-Bestandsreduzierung (Wertstromanalyse, Ishikawa) und Workshops zur Reduzierung des Produktions-Ausschusses (Multimomentstudien, Ishikawa, Material Life-Stream) sowie Workshops zur Reduzierung der Rüstzeiten (SMED, SOP). 2) Begleiter und Coach der täglichen Plattformgespräche on the Shop Floor (Schichtübergabe mit Besprechung der Cockpit KPI Daten. 3) Führungsrundgänge mit Produktionsleiter sowie Schichtführern. 4) Tägliche Feedback-Gespräche mit den Teilprojekt-Teams. 5) Führen des wöchentlichen Fortschritts- und Massnahmen-Gespräches mit dem Werkleiter. 6) Präsentation des Teilprojekt-Verlaufes und der Ergebnisse (z.B. Meilenstein Meetings).
Kunden individuelle Entwicklung / Installation:1) KPI zur Steuerung des Rohmaterial-Lagerbestandes. 2) Bestände und Reichweiten Informations-System (Excel VBA). 3) Führung mit Zielvorgaben. 4) Ressourcen- und Leistungs-Planung (Excel VBA). 5) Zeitpunktgenauer Schichtstart durch vorgeschaltete Massnahmen (z.B. Löt-Station). 6) Checklisten / Leitfaden (Rüstzeitoptimierung).
Behavior Change:1) Führen mit KPI. 2) Transparenz in Kommunikation, Zielen, Bedarfen, Massnahmen und Prioritäten. 3) Mitarbeiter arbeiten verantwortungsbewusster im Umgang mit Ressourcen-Bedarf und -Verbrauch, Material-Qualität, Produktionsanlauf und Maschinenstillstände. 4) Konsequente Nachverfolgung von Problemen und deren Lösung (Poka Yoke) z.B. bei Material-Problemen in der Verarbeitung (Ausschuss) oder bei verspäteten Produktionsanläufen (Geräte oder Werkzeuge nicht einsetzbar / verfügbar) oder nicht haltbare Kunden-Liefertermine (OTIF; disponiertes Material für anderen Auftrag verbraucht) u.s.w. 5) Rüstzeitreduzierung, standardisierter Leitfaden (z.B. Trommelwechsel). 6) Abteilungsleiter, Schichtführer arbeiten mit KVP Toolset (TPM, Poka Yoke, SMART, 5S, SMED, Checklisten, Massnahmenplan, KIS, OEE, DMAIC-Regelwerk).
Involviert:ca. 170 Mitarbeiter
Dauer:02.2003-06.2003
Ergebnis:1) Reduzierung Rohmaterial Lagerbestände um 0,8 Mio. €. 2) Reduzierung Produktions-Ausschuss um 0,2 Mio. €. 3) Produktivitätssteigerung von 32 auf 58 (OEE). 4) Investitions-Einsparung von drei Schneid-Maschinen.
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Projekt-Nr.:07
Land:Deutschland
Branche:Industrie-Optik
Projekt Name:Prozessoptimierung, Produktivitätssteigerung.
Projekt Art:Analyse Produktivitätssteigerung
Funktion:Analyst Fertigungsprozesse und Systeme
Bereiche:1) Linsen-Schleiferei, 2) Werkstatt-Services.
Ziel:Auffinden von brach liegenden Optimierungs-Potenzialen zur Steigerung der Produktivität.
Verantwortung:1) Prozessabbildungen und Defekterkennung. 2) Zielkonforme Umsetzbarkeit der vorgeschlagenen Massnahmen.
Tätigkeiten:1) Prozessbeobachtung. 2) Multimomentstudien zu Maschinenlaufzeit, Maschinenstillstände, Maschinentakt, Rüstzeiten, Reparaturzeiten und Produktionsausschuss (SOP, 5S, OEE, SMED). 3) Interviews führen über Prozess-Flow, Prozess-Steuerung, Prozess-Defekte und Ausbeute mit Bereichsleiter und Schichtführern. 4) Prozess-Flow und Management-Regelwerk erstellen. 5) Prozess-Defekte hinterfragen, katalogisieren, priorisieren und bewerten. 6) KPI definieren. 7) Gewonnene Analyse-Erkenntnisse mit Bereichsleiter und Schichtführern abstimmen. 8) Analyseergebnis präsentieren.
Involviert:ca. 35 Mitarbeiter
Dauer:12.2002
Ergebnis:Auf Basis der Analyseergebnisse und des vorgeschlagenen Massnahmen-Kataloges ist eine Produktivitätssteigerung von ca. 20% p.a. umsetzbar.
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Projekt-Nr.:06
Land:Deutschland
Branche:Senioren Residence
Projekt Name:Investment-Beratung
Projekt Art:Beratung des Residence Betreibers bezüglich eines Expansions-Vorhabens.
Funktion:Berater
Ziel:Entwicklung von Investitions- und Entscheidungs-Szenarien unter den Aspekten von Finanzierung, Risiko und Ertrag (ROI).
Involviert:Inhaber
Dauer:05.2002-06.2002
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Projekt-Nr.:05
Land:Deutschland
Branche:Automobil Zulieferant, Räder-Fertigung
Projekt Name:Analyse Prozessoptimierung
Projekt Art:Analyse zum Auffinden von brach liegenden Optimierungs-Potenzialen
Funktion:Analyst Produktionsprozesse
Bereiche:1) PKW Räderfertigung, Presse und Schweissen. 2) Produktionssteuerung, Planungsprozesse
Ziel:Lokalisierung von brach liegenden Optimierungs-Potenzialen zur Steigerung der Produktivität.
Verantwortung:Korrekte Aufzeichnung von Shop Floor Prozessbeobachtungen, Multimomentstudien und Interviews. Vorgeschlagene Massnahmen müssen kurzfristig umsetzbar sein.
Tätigkeiten:1) Shop Floor Prozessbeobachtungen. 2) Multimomentstudien zu Maschinenlaufzeit, Maschinenstillstände, Fertigungstakt, Fertigungsausschuss, Nachbearbeitung, Rüstzeiten und Reparaturzeiten (SOP, 5S, OEE, SMED). 3) Interviews führen über Prozess-Flow, Prozess-Steuerung, Prozess-Defekte und Ausbeute mit Bereichsleiter und Schichtführer. 4) Prozess-Flow und Management-Regelwerk erstellen. 5) Prozess-Defekte hinterfragen, katalogisieren, priorisieren und bewerten. 6) KPI definieren. 7) Gewonnene Analyse-Erkenntnisse mit den Bereichsleitern und Schichtführern abstimmen. 8) Analyseergebnis präsentieren.
Involviert:ca. 8 Mitarbeiter
Dauer:02.2002
Ergebnis:Auf Basis des vorgeschlagenen Massnahmen-Kataloges ist eine Produktionssteigerung von ca. 20% p.a. umsetzbar.
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Projekt-Nr.:04
Land:Deutschland
Branche:Fleisch- und Wurstwaren
Projekt Name:Analyse Prozessoptimierung
Projekt Art:Analyse zur Lokalisierung von brach liegenden Optimierungs-Potenzialen.
Funktion:Analyst Fertigungsprozesse.
Bereiche:1) Fleischbearbeitung, 2) Schneiden.
Ziel:Auffinden von Optimierungs-Potenzialen zur Steigerung der Produktivität.
Verantwortung:1) Abbildung der Fertigungsprozessen (Prozess Flow) mit den Prozess-Defekten. 2) Ausarbeiten der kurzfristig umsetzbaren Massnahmen und deren Bewertung. 3) Abstimmung der Kernaussagen mit den Abteilungsleitern.
Tätigkeiten:1) Durchführen von Shop Floor Prozessbeobachtungen (SOP, 5S) und Multimomentstudien (OEE zu Fertigungstakt, Fertigungsstillständen, Produktions-Ausschuss) sowie Rüstzeit-Studien (SMED). 2) Interviews führen mit Abteilungs- und Fachbereichsleitern (Prozess-Flow, Prozess-Steuerung, Prozess-Defekte). 3) Prozess-Flow, Management-Regelwerk und Massnahmenliste zur Prozessoptimierung erstellen, analysieren und bewerten. 4) Gewonnene Erkenntnisse mit dem Management abstimmen. 5) Analyseergebnis präsentieren.
Involviert:ca. 6 Mitarbeiter
Dauer:12.2001
Ergebnis:Auf Basis der Analyseergebnissen und des Massnahmenkataloges ist eine Produktionssteigerung mit einer Zielgrösse von ca. 15% p.a. umsetzbar.
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Projekt-Nr.:03
Land:Deutschland
Branche:Automotiv Zulieferant, Trailer Components
Projekt Name:Nachbetreuung und Tag der offenen Tür
Projekt Art:Behavior Change, Prozessoptimierung, KVP, TPM.
Funktion:Projektleiter
Bereiche:1) Technische Auftragskonstruktion, 2) Technisches Entwicklungszentrum, 3) Technik-Services.
Ziel:Nachbetreuung des Vorprojektes zur Festigung der eingeleiteten Massnahmen (Projekt-Management, Key Performance Indicators, Cockpit) sowie Planung als auch Durchführung der Veranstaltung zur Publizierung des Projekterfolges (Tag der offenen Tür).
Verantwortung:1) Erfolgreiche Projektnachbetreuung. 2) Überzeugende Präsentation der Projektergebnisse anlässlich Tag der offenen Tür. 3) Gewinnung einer weiteren Kunden-Referenz.
Sicherstellen:1) Tägliches Anwenden der installierten Tools (Projekt-Management Leitfaden, Key Performance Indicators, Leistungs-Cockpits (Excel VBA), Massnahmenlisten). 2) Professioneller Auftritt der Projekt-Ergebnispräsentationen (Tag der offenen Tür).
Workshop, Training, Kommunikation:1) Training der Bereichsleiter in der Anwendung von Key Performance Indicators und dem Leistungs-Cockpit (Excel VBA). 2) Begleiten der wöchentlichen Leistungs-Reviews (Geschäftsführung, Bereichsleiter). 3) Begleiter und Coach der ersten Umsetzungsmassnahmen zur Generierung einer schnelleren Durchlaufzeit in den Abteilungen (Massnahmen-Katalog). 4) Führen der Projekt-Teams und täglichen Feedback- / Fortschrittsgesprächen. 5) Abstimmung der Präsentations-Inhalte und organisatorisches zur Abschluss-Veranstaltung (Tag der offenen Tür). 6) Begleiten der Abschluss-Veranstaltung.
Behavior Change:1) Transparenz in Kommunikation, Zeit-Ressourcen, Zielen, Leistung und Prioritäten. 2) Verantwortungsbewussteres Arbeiten (Zeit- und Effizienz-Management). 3) Einen für alle Beteiligten verbindlichen Projektmanagement-Leitfaden (Auftragsvereinbarung, Dokumentation von Fortschritten und Ergebnissen, visuelle Statusanzeige mit Ampelstellung, Entscheidungsgremium und Regelwerk).
Involviert:ca. 180 Mitarbeiter
Dauer:08.2001-09.2001
Ergebnis:Erfolgreicher Projektabschluss mit dem Erhalt einer weiteren Kunden-Referenz.
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Projekt-Nr.:02
Land:Deutschland
Branche:Automotiv Zulieferant, Trailer Components
Projekt Name:Prozessoptimierung und Projektmanagement
Projekt Art:Behavior Change, Zeitressourcen Analyse, Installation Projektmanagement, KVP, TPM.
Funktion:Teilprojektleiter Analyse von Zeitressourcen
Bereiche:1) Technische Auftragskonstruktion, 2) Technisches Entwicklungszentrum, 3) Technik-Services.
Ziel:1) Auffinden, spezifizieren und priorisieren von brach liegenden Zeit-Ressourcen in der Auftragskonstruktion, im Entwicklungszentrum und Technik-Services um die Durchlaufzeit zu beschleunigen und mit der gewonnenen Zeit zusätzliche Kunden-Projekte realisieren zu können. 2) Bewertetes Zeit-Ressourcen Ziel-Potenzial ca. 1,4 Mio. €. 3) Installation eines Leistungs-Cockpits (Key Performance Indicators) zur Fortschritts-Bewertung und Fortschritts-Kontrolle.
Verantwortung:1) Innerhalb des Zeitfensters die Zielgrösse brach liegenden Zeit-Ressourcen auffinden und hierzu das Commitment der Bereichsleiter einholen. 2) Führen der Task Forces (Grundlagen-Schulung, in Aufgaben der Projektarbeit unterweisen, pro aktiv in das Projekt-Team einbinden). 3) Entwicklung und Installation KPI Cockpit (Excel VBA).
Sicherstellen:Bestätigung der erarbeiteten Zielgrösse zur Zeiteinsparung von der Arbeitsgruppe und den Bereichsleitern einholen. Mitarbeiter Potential-Entfaltung.
Workshop, Training, Kommunikation:1) Schulung der beiden Task-Forces (Kaizen, KVP, TPM, Poka Yoke), Change-Management, KVP Regelwerk (PDCA), Projekt-Management. 2) Durchführung von Workshops zur Erstellung der Bereichs-Prozess-Landkarten. 3) Durchführung von Multimomentstudien in den Bereichen (Shop Floor Prozessbeobachtungen, Interviews). 4) Moderation von Ishikawa-Workshops zum Lokalisieren der Prozess-Hindernisse / Prozess-Paradigmen. 5) Moderation von Workshops zur Bewertung der von den Arbeitsgruppen benannten Hindernissen bei Lösung derselben. 6) Moderation Portfolio Workshops, priorisieren der Arbeitspakete und zuordnen der Verantwortlichkeit zum Umsetzen der bewerteten Zeit-Einsparungen. 7) Tägliche Feedback-Gespräche mit Task-Forces. 8) Präsentation der Workshop Zwischen- und Endergebnisse (Steuerungs-Ausschuss).
Kunden individuelle Entwicklung / Installation:1) KPI. 2) Daten- und Grafik-Cockpit (Excel VBA).
Behavior Change:1) Transparenz in Kommunikation, Zielen, Leistung und Prioritäten. 2) Kommunikation auf Basis von SMART. 3) Verantwortungsbewussteres Arbeiten (Eigenverantwortung, Eigencontrolling, Zeit- und Effizienz-Management). 4) Arbeiten mit KVP Toolset.
Involviert:ca. 180 Mitarbeiter
Dauer:02.2001-07.2001
Ergebnis:1) Lokalisiertes Ressourcen-Potenzial an zeitlicher Einsparung mit hinterlegten und priorisierten Massnahmen sowie Verantwortlichkeiten: 1,8 Mio. €.
More Work:Moderation Produkt-Entwicklungs-FMEA
Ziel:Ermittlung von Produktreife und Entwicklungs-Risiken eines seit mehreren Jahren in der Entwicklung befindlichen und in absehbarer Zeit in Produktion gehenden Produktes.
Verantwortung:1) Auswahl und Anwendung von Methoden und Techniken. 2) Korrekte, zielführende Moderation. Hinterfragung von Aussagen und Teamergebnissen. 3) Ergebniszusammenfassung und Einholung der Bestätigungsvermerke.
Vorbereitung:1) Datensondierung bezüglich Entwicklungspläne, Explossionszeichnung, Teile-Plan, Fahr-Test-Reports (Eindhoven), Werks-Layout, Terminpläne vom Produktions-Anlauf bis zur Serienreife. 2) FMEA Workshop Teilnehmerkreis und organisatorisches mit der Geschäftsführung abstimmen.
FMEA Workshop durchführen:1) Erheben und dokumentieren des Entwicklungs-Statuses (Reifegrad, Fertigstellungs-Risiko, Zeitbedarfe in Wochen. 2) Risikobeurteilung und Handlungsempfehlungen mit den Workshop-Teilnehmern ausarbeiten. 3) Ergebnis von den Teilnehmern namentlich bestätigen lassen.
Präsentation:Vorgehensweise, Arbeitsunterlagen und Ergebnis des FMEA-Workshops der Geschäftsführung präsentieren, kommentieren und erörtern.
Ergebnis:Die eingeforderte Investitionsentscheidung für einen neuen Fertigungsbetrieb wurde von der Geschäftsführung aufgehoben und die Entwicklung des Produktes innert drei Monaten eingestellt. Nutzen durch eine vermiedene Fehlentscheidung: > 25 Mio. €.
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Projekt-Nr.:01
Land:Deutschland
Branche:Wirtschaftsprüfung, Steuerberatung
Projekt Name:Betriebswirtschaftliches Excel Toolset
Projekt Art:Entwicklung Excel Sheets
Funktion:Analyst und Programmierer
Bereiche:Controlling, Buchhaltung, Finanzwesen, Vertrieb, Produktion, Personalwesen und Einkauf.
Ziel:Praktische und Anwenderfreundliche Lösungen für betriebswirtschaftliche Analysen, Berechnungen und Hilfen im operationellen Tagesgeschäft.
Verantwortung:Für Design, Anwenderfreundlichkeit, Ablaufsicherheit und korrekte Ergebnisermittlung.
Dauer: 03.2000-07.2000
Ergebnis:Insgesamt 132 Worksheets mit Menüführung und grafischen Auswertungen. MS VBA-Programmierung.
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