Bei Beginn der Entstehung des Toyota Production Systems klassifizierte Taiichi Ohno die 7 Quellen der Verschwendung.

Mittlerweile kommt eine achte hinzu, "das ungenutzten Mitarbeiter  Potential“.   

• Transport (Materialtransport) dauert zu lang oder unterbricht den Materialfluss durch Stopps. Er bringt für den Kunden keine Wertschöpfung.

• Inventory (zu hohe Bestände) im Roh-Material-Lager, in der Produktion (Puffer), im Halb-Fertiglager und im Fertiglager. Sie bergen Risiken in sich, wie bei der Überproduktion, binden zusätzlich Kapital, erzeugen Lagerkosten und behindern oder unterbinden einen fließenden Materialfluss.

• Motion (Bewegung) kann die Produktivität einschränken, wenn sie keine Wertschöpfung erzeugt. Beispielsweise bei langen und unnützen Wegen: von der Maschine bis zum Prüftisch sind mehrmals am Tag und von allen Maschinenbedienern bis zu 30m zurückzulegen.

• Waiting (Stillstands- oder Wartezeiten). In dieser Zeit verstreicht Zeit, ohne dass eine Wertschöpfung generiert wird. Typisch hierfür ist das Warten auf Material, Warten auf die Instandhaltung, Maschinen-Stillstand wegen Rüstprozesse Reparatur- und Wartungsarbeiten etc..

• Over Processing (Aufwendige Produktion) kennzeichnet sich durch organisatorische Schwächen und bergen Risiken von Fehlprozessen in sich. Hierfür stehen Beispielsweise schlecht überblickbare und kontrollierbare Abläufe, ungenügende Betriebsmittel, wie zum Beispiel Maschinen, die nur unter dem Aspekt der Produktherstellung, aber nicht unter dem Aspekt von Bedien-, Rüst- und Wartungsfreundlichkeit konstruiert wurden, sowie Blindprozessen. Die Flexibilität der Produktion ist stark eingeschränkt.

• Over Production (Überproduktion) steht in der Erwartung, die nicht vom Kunden georderte Produktion, irgendwann „an den Mann bringen zu können“. Sie birgt das Risiko von Verschlechterung, Zerfall, Beschädigung oder des Unterganges in sich. Sie steht auch für eine mit den Kundenbedarfen nicht im Einklang stehende Produktion. Vielmehr werden Überkapazitäten zum Produzieren genutzt, weil keine Entscheidungen der Kapazitäts-Harmonisierung im Unternehmen getroffen werden. So werden dann die Leute mit Aufträgen beschäftigt – deren Kunden noch nicht existent sind.

• Defects (Fehler) sind Produktfehler die in der Erzeugung oder anschließenden Prozessen entstehen. Kennzeichnend hierfür ist, dass der Kunde das Produkt so nicht haben will. Ist der Fehler behebbar, so fallen über Ersatzprozesse zusätzliche Kosten (Nacharbeit) an. Bei nicht behebbaren Fehlern wurde „Ausschuss“ produziert bzw. vorangestellte Wertschöpfungen vernichtet.

• Skills (Ungenutztes Mitarbeiter Potential) oder „brach liegende Human Ressourcen“. Einerseits verbergen sich hier Potentiale „von nicht genutztem Wissen“ der Mitarbeiter oder anderseits Potentiale durch „unterlassene Wissensvermittlung“. Beide Punkte sind kontraproduktiv und zu beseitigen. Siehe hierzu mehr <Behavior Change>.